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Maintenance corrective
Lorsqu'on parle de maintenance corrective, ou de maintenance après panne, il est déjà trop tard. Pourtant, il existe des cas où il peut être plus approprié d’adopter des politiques de maintenance corrective, surtout si elle est appliquée avec soin et alternée avec d’autres types de maintenance.
Découvrons ensemble comment.
Qu'est-ce que la maintenance corrective
La maintenance corrective, également connue sous le nom de maintenance après panne ou en anglais run-to-failure, est un type de maintenance réactive. C'est aussi la méthode la plus simple et la plus ancienne de gestion des actifs, qui consiste à intervenir sur une installation ou une machine uniquement après qu'une panne se soit produite.
Ce type de maintenance est particulièrement efficace sur des systèmes non critiques et faciles à réparer à faible coût, c'est-à-dire lorsque qu'il est plus avantageux d'attendre la survenue d'une panne avant d'intervenir, car la réduction des arrêts machines, des temps de disponibilité d'une installation et l'amélioration de la production obtenus avec d'autres modes de maintenance, n'apportent pas de bénéfices suffisants pour justifier le coût plus élevé lié à l'adoption d'une stratégie plus sophistiquée, comme par exemple un plan de maintenance préventive.
Il s'agit donc d'identifier le composant sur lequel une panne s'est produite et de le remplacer ou de le réparer afin de rétablir le bon fonctionnement de la machine ou de l'installation.
Définition de la maintenance corrective
Pour donner une définition plus précise de ce que l’on entend par le terme maintenance corrective, on peut donc dire qu’elle représente l’ensemble des actions de maintenance qui ne contribuent pas à augmenter la valeur, la productivité ou les performances d’un système, mais tendent simplement à rétablir le statu quo antérieur à l’apparition d’une panne ou d’un dysfonctionnement.
Maintenance en cas de panne et maintenance corrective
Comme mentionné précédemment, les deux termes – maintenance corrective et maintenance après panne – désignent le même type d’action de maintenance. En effet, tout comme pour la maintenance corrective, la maintenance après panne désigne ce type d’interventions de maintenance où la réparation d’un composant ou d’une installation n’est effectuée qu’après l’apparition d’une panne. Il s’agit donc de toutes les activités nécessaires pour rétablir les fonctions d’origine du système suite à l’apparition d’un problème. L’intervention a pour but de supprimer le problème qui empêche le fonctionnement, de restaurer l’usure, sans qu’aucune amélioration technique ne soit apportée.
Différence entre maintenance préventive et corrective
La maintenance préventive et corrective sont les deux principales politiques de maintenance, il peut donc être utile de s'arrêter un instant pour analyser quelles différences existent entre les deux.
Comme nous venons de le dire, la maintenance corrective est le type de maintenance le plus ancien, dans le sens où il s'agit de la première politique de maintenance à avoir été historiquement mise en œuvre au sein des entreprises. En quoi elle consiste, nous venons de l'expliquer.
La maintenance préventive, ou maintenance programmée, représente en revanche une évolution de la maintenance corrective, due à l'importance croissante de prévenir une panne afin d'éviter des répercussions importantes sur les niveaux de production causées par l'occurrence d'un arrêt machine inattendu. La maintenance préventive, en effet, grâce à des inspections régulières, des interventions de nettoyage et d'autres activités, a pour objectif final d'allonger le cycle de vie des actifs et de réduire au minimum le nombre d'arrêts non planifiés.
La différence entre les deux types de maintenance réside précisément dans le moment où l'intervention est effectuée et dans l'objectif final qu'elle vise à atteindre : la maintenance préventive (ou programmée) anticipe la panne dans le but d'améliorer les performances et la production d'une installation, tandis que la maintenance corrective intervient lorsqu'il est déjà trop tard et vise à rétablir les conditions d'utilisation de la machine.
Bénéfices de la maintenance corrective
En général, on peut affirmer que d'autres politiques de maintenance sont généralement préférées à la maintenance corrective, comme par exemple les maintenances préventives et programmées ; cependant, il ne serait pas correct de diaboliser la maintenance après panne de manière systématique. Comme nous l'avons déjà vu en partie, il existe en effet des avantages à adopter ce type de stratégie.
Très souvent, en effet, la stratégie gagnante s'avère être un mélange entre les deux politiques de maintenance préventive et corrective, comme on peut le voir sur le graphique ci-dessous.
Le graphique montre l’évolution des coûts totaux de maintenance, répartis entre maintenance préventive et corrective, en fonction du niveau de maintenance de l’entreprise. Il est clair que, pour optimiser les coûts de maintenance, il convient de trouver le juste équilibre entre les deux stratégies.
Mais quels sont, précisément, les avantages liés à l’adoption de stratégies de maintenance corrective ?
On parle très souvent de la maintenance après panne comme d’une non-stratégie, mais ce n’est pas toujours le cas. La maintenance corrective peut encore être considérée comme le choix gagnant lorsqu’elle est appliquée à des machines non critiques et à faible coût, car il s’agit d’un type de maintenance réactive, qui permet une économie considérable en termes de temps et de ressources grâce à une moindre complexité organisationnelle (nous analyserons plus en détail les inconvénients de cette stratégie dans le paragraphe suivant).
Voici donc les principaux avantages de la maintenance après panne :
La maintenance après panne peut générer des économies, en éliminant l’impact qu’une maintenance préventive, des inspections et des interventions de nettoyage peuvent avoir sur le budget.
Pour certaines catégories de matériaux et pour certains processus, il peut en effet s’agir de la stratégie la plus adaptée et efficace, tandis que c’est sans aucun doute un choix risqué et erroné lorsqu’il s’agit de machines complexes et coûteuses.
En outre, il existe évidemment aussi des implications en matière de sécurité. Avant de décider quelle stratégie de maintenance adopter, il serait en effet judicieux d’évaluer attentivement les risques et les effets qu’une panne d’une installation ou d’une machine pourrait avoir sur le processus et sur la sécurité des employés. Une bonne façon d’évaluer ces risques est de réaliser une analyse FMEA.
C’est pourquoi, comme mentionné ci-dessus, il est conseillé de réaliser un mix de différentes politiques de maintenance, en intégrant une stratégie de maintenance corrective dans des plans de maintenance préventive, afin de trouver le juste équilibre entre optimisation des coûts et niveaux de production. De cette manière, nous serons également certains d’allouer au mieux les ressources disponibles, en les concentrant sur les machines qui en ont le plus besoin.
Maîtrise des coûts Renforcement de la production (lorsqu’elle est appliquée de manière appropriée)
Inconvénients de la maintenance corrective
Les aspects les plus discutables associés à la maintenance corrective sont certainement nombreux :
Exposition accrue de la machine ou de l'installation à des arrêts imprévus et soudains
Une panne grave d'un composant peut avoir des conséquences négatives également sur d'autres éléments du système, compromettant ainsi sa fonctionnalité. Cela entraîne facilement une augmentation, parfois importante, des coûts. De plus, il est utile de souligner qu'il est souvent difficile, voire impossible, de se rendre compte d'une panne d'un composant interne à une installation si elle n'est pas fréquemment inspectée. Cela augmente le risque d'une aggravation des dommages étendue à d'autres composants de la même machine, avec des conséquences qui peuvent être catastrophiques.
Des réparations imprévues qui n'ont pas été planifiées entraînent souvent des délais plus longs pour la remise en service de la machine, entravant encore davantage la production.
L'allocation du personnel est un aspect important à prendre en compte. Des pannes soudaines peuvent nous prendre au dépourvu, provoquant un retard supplémentaire et une inefficacité dans l'allocation de nos ressources.
S'agissant de pannes imprévues, le stock de pièces détachées devra nécessairement être surdimensionné par rapport aux besoins réels, afin de garantir l'immédiateté de l'intervention en cas de panne.
Application de la maintenance corrective
La maintenance corrective est applicable à tous les actifs qui entrent dans les catégories suivantes :
Actifs non essentiels : ce sont les actifs qui peuvent être remplacés et substitués facilement une fois qu'une panne s'est produite, sans compromettre ou bloquer le fonctionnement de l'installation ou de la machine sur laquelle ils sont montés.
Actifs à cycle de vie court : ce sont tous les actifs qui ne sont pas conçus pour durer dans le temps.
Actifs jetables : ce sont tous ces types d'actifs généralement peu coûteux et conçus pour un usage unique. Quelques exemples peuvent être les pneus d'une voiture ou les cartouches et toners pour les imprimantes.
Actifs à faible capitalisation
Maintenance corrective logicielle
Tout comme pour la maintenance préventive, un logiciel GMAO peut également être d'une grande aide pour gérer les opérations de maintenance corrective et les actifs qui ne sont pas considérés comme suffisamment importants pour nécessiter des interventions préventives.
Les modalités et les fonctions par lesquelles un logiciel GMAO nous vient en aide sont nombreuses. À commencer par la gestion des demandes d'intervention et des ordres de travail qui permettent de rendre plus rapides les interventions qui doivent généralement être réalisées dans les plus brefs délais afin d'éviter pertes et inefficacités.
En outre, un logiciel de gestion de maintenance crée en fait une copie numérique de nos actifs, automatisant la saisie des données qui leur sont relatives. Cela, ajouté à leur traitement et à la création d'un historique toujours à jour, devient indispensable au moment où l'on décide d'adopter un hybride entre politiques de maintenance préventive et corrective. L'analyse de ces données, offerte via des rapports complets et personnalisés, nous permet de prendre des décisions informées et plus conscientes au moment d'élaborer ou de revoir une stratégie, nous aidant à trouver le juste compromis entre l'une et l'autre.
Conclusions : aspects clés à considérer dans l’application d’une politique de maintenance corrective
À la lumière de ce qui a été dit jusqu'à présent, nous pouvons résumer l'ensemble en mettant en évidence certains des aspects clés à prendre en considération lors de l'élaboration d'un plan de maintenance corrective.
Pour certaines classes de matériaux et de processus, une politique de maintenance corrective peut représenter un choix stratégique gagnant. Choisir une stratégie de maintenance à la panne est toujours un choix risqué. Mais cela peut être totalement inapproprié lorsqu'elle concerne des machines et des installations complexes et très coûteuses, les exposant au risque concret de subir des arrêts imprévus, des pertes de productivité non anticipées et des coûts de maintenance élevés. Si elle est correctement intégrée à un plan de maintenance préventive, elle peut ne pas générer d'effets négatifs sur les cycles de production, accélérer les opérations de maintenance et aider à une meilleure allocation des ressources disponibles. Un logiciel GMAO peut être un support fondamental lorsqu'on décide de mettre en œuvre un plan de maintenance à la panne, grâce à ses fonctionnalités qui permettent de rendre les interventions en situation d'urgence plus précises et rapides, ainsi qu'à l'acquisition de données et à la génération de rapports personnalisés qui peuvent s'avérer stratégiques lorsque nous souhaitons évaluer l'efficacité de nos choix.
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